彎管流量計3 臺65t/h 鍋爐改造前的生產工藝。每臺鍋爐主蒸汽管道原安裝2 個孔板流量計。由于孔板流量計采用截流產生壓差的原理計算蒸汽流量，因此，蒸汽在流過孔板時造成壓力損失。

經測定，蒸汽流過孔板流量計造成壓力損失約0.05MPa， 蒸汽由鍋爐進入汽輪機需經過2 個孔板流量計，在孔板流量計上造成的壓力損失約0.1MPa，加上蒸汽管道及閥門造成的壓力損失，使鍋爐過熱器集汽聯(lián)箱出口至汽輪機進汽口之間管道損失達到0.4MPa。

即使鍋爐壓紅線運行（3.82MPa），汽輪機進汽壓力只能達3.4MPa（設計進汽壓力為3.47MPa），致使發(fā)電汽耗上升，發(fā)電煤耗上升，一年造成420 萬kWh 電能的損失， 折合原煤達到4200t/a，增加二氧化硫排放量21.5t。

用彎管流量計代替孔板流量計。彎管傳感器安裝于原管道的90°轉彎處，取代原90°彎頭，可將節(jié)流孔板流量計裝置產生的壓力損失*節(jié)省下來。改造工藝見圖2。據測算，這將減少蒸汽管道上的壓力損失0.1MPa，從而在鍋爐工況不變的情況下提高汽輪機進汽壓力0.1MPa， 使汽輪機進汽壓力提升至3.5MPa。

根據1.2萬kW 汽輪機負荷特性曲線，滿負荷的情況下進汽壓力由3.4MPa 彎管流量計提升至3.5MPa，負荷增加200kWh，發(fā)電汽耗下降0.1kg/kWh，達到節(jié)能降耗目的。